Виплавка полягає в забезпеченні злитків пластичною переробкою. Плавильні печі здебільшого використовують відбивні печі, що працюють на газі, або відбивні печі, що працюють на маслі, загальною потужністю від 20 до 40 тонн або більше; також використовуються ревербераційні печі з резистивним нагріванням, ємністю, як правило, близько 10 тонн. Для того, щоб скоротити час завантаження печі, підвищити ефективність плавлення та зменшити поглинання газів і залучення оксидної плівки, у промисловості були прийняті кругові печі з перекидним верхнім завантаженням. Найкраще використовувати прилади швидкого аналізу, щоб проаналізувати склад сплаву під час плавки та вчасно внести корективи. Щоб забезпечити чистоту розплаву, запобігти забрудненню шкідливими газами та контролювати хімічний склад, на додаток до максимального скорочення часу плавлення, доцільно покрити його порошкоподібним флюсом, що складається в основному з хлориду калію та натрію. хлорид. Загальне дозування становить 0,4-0,4% від маси шихти. 2%. Температура плавлення зазвичай контролюється на рівні 700 ~ 750 градусів.
Розплавлений метал також необхідно очищати та фільтрувати, щоб видалити шкідливий газ водню та неметалічні включення в металі, щоб підвищити чистоту металу. Для рафінування зазвичай використовуються тверді або газоподібні рафінуючі агенти. Тверді рафінуючі агенти, як правило, засновані на солях хлору, а також використовуються рафінуючі агенти, які використовують гексахлоретан замість солей хлору. У перші дні високоактивний хлор використовувався як агент очищення газу. Хоча ефект очищення був добрим, він спричинив серйозне забруднення навколишнього середовища. Тому були розроблені змішаний газ азотно-хлорний, інертний газ і тригазовий рафінуючий агент, які мають кращий ефект. Щоб забезпечити ефект рафінування, вміст кисню та вологи в газі рафінування зазвичай має бути меншим за 0.03% і 0,3 г/м3 відповідно. Метод динамічної вакуумної дегазації також має хороші ефекти дегазації та видалення натрію.